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Alfa Romeo 4C: orgoglio e sportività italiana

Alfa Romeo 4C: orgoglio e sportività italiana

La Casa del Biscione ha svelato i contenuti tecnologici e i segreti costruttivi della nuova supercar compatta che rappresenta l’essenza sportiva insita nel DNA Alfa

Video  Alfa Romeo 4C autentica SuperCar
Video  Alfa Romeo 4C: così nasce la nuova sportiva del Biscione

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Prestazioni ed eccellenza tecnica finalizzata al massimo del piacere di guida in piena sicurezza combinate con uno stile mozzafiato: sono queste le peculiarità della nuova 4C, la sportiva compatta di Alfa Romeo che, dopo l’eccezionale 8C, avrà il compito di riportare sulle strade di tutti i giorni la sportività insita nel marchio stesso. Per raggiungere questo obiettivo, gli ingegneri che hanno lavorato al progetto della nuova sportiva si sono avvalsi delle migliori competenze tecnico-industriali dei marchi Alfa Romeo e Maserati. Grazie alle sinergie interne al Gruppo Fiat Chrysler, la cooperazione tra le due Case si è svolta in un’ottica di integrazione tra le funzioni di progettazione di Alfa Romeo e quelle produttive di Maserati, a cui si è aggiunto il contributo tecnico e tecnologico di altre aziende italiane leader a livello mondiale nel settore dei componenti per vetture sportive ad alte prestazioni. In particolare, lo stabilimento Maserati garantisce la massima qualità ed una cura dei dettagli ad un livello quasi artigianale. La scelta del sito produttivo, ovviamente, non è stata casuale: Modena, si sa, è la terra dei motori, è la provincia dove nascono le “sports car” più famose al mondo e dove si trova tutto quello che serve per produrle: la tecnologia, la tradizione e le maestranze.

Materiali hi-tech per un piacere di guida unico
Dopo la presentazione avvenuta al Salone di Ginevra lo scorso marzo, ora la Casa di Arese ha reso pubblici tutti i dettagli costruttivi della sua nuova sportiva. I progettisti sono partiti da un foglio bianco con l’obiettivo di realizzare una “supercar accessibile”, esclusiva nei contenuti e nelle prestazioni, ma capace di diventare un desiderio realizzabile per gli appassionati Alfa Romeo di tutto il mondo. Per garantire prestazioni degne di una sportiva col marchio del biscione sul cofano, la prima sfida che gli ingegneri hanno dovuto superare è stata quella di raggiungere un rapporto peso/potenza inferiore a 4 kg/CV. Per ottenerlo, gli ingegneri Alfa Romeo non hanno puntato sul numero di cavalli: tanta potenza e tante prestazioni avrebbero significato alti costi d’acquisto e di gestione per un’auto che sarebbe così diventata nettamente meno accessibile. La sfida è stata quindi quella di ridurre il peso della vettura scegliendo materiali che combinano leggerezza ed efficienza e perfezionando, talvolta persino creandoli, processi produttivi che sposano alta tecnologia e artigianalità. Il risultato di tutto questo lavoro è stato l’ottenimento di un peso totale a secco di soli 895 kg: è un record che fa della 4C una delle auto più leggere del mondo che pesa molto meno di una citycar!

Fibra di carbonio e alluminio a profusione
Per raggiungere questo ambizioso traguardo si è lavorato molto sui materiali, scegliendoli per il peso specifico e per le proprietà chimico-fisiche, meccaniche e tecnologiche che meglio rispondono alle esigenze di prestazioni e comportamento dinamico di un’auto sportiva. Ecco allora che gli 895 kg di peso sono costituiti in maggior parte di alluminio, acciaio, SMC alleggerito (Sheet Moulding Compound, un composito a bassa densità e alta resistenza grazie al quale si è ottenuta una riduzione di peso del 20% rispetto alla tradizionale lamiera in acciaio) e fibra di carbonio. Quest’ultima rappresenta il 25% dell’intero volume costruttivo della 4C ed è stata utilizzata per realizzare la monoscocca con funzione strutturale che costituisce la cellula centrale portante del telaio: una soluzione adottata dalle supercar più avanzate che unisce risparmio di peso e prestazioni eccellenti, grazie al peso complessivo di soli 65 kg. Progettata interamente dal team di specialisti Alfa Romeo, la monoscocca viene prodotta dalla Adler Plastic mediante un processo produttivo innovativo che mette insieme lo stato dell’arte in termini di tecnologie realizzative con l’abilità manuale tipica degli artigiani italiani. Grazie all’impiego dell’alluminio per la realizzazione della gabbia di rinforzo del tetto e dei tralicci anteriore e posteriore è stato possibile invece ottenere una rigidità torsionale elevata e un peso specifico ridotto. In particolare, si è intervenuto sia sulla progettazione dei componenti sia sulla loro progettazione, avvenuta utilizzando l’innovativo processo “Cobapress” che unisce i vantaggi della fusione a quelli della forgiatura sotto pressa che comprime ulteriormente la lega di alluminio, chiudendo ogni porosità residua. Tutto ciò produce un alleggerimento del componente a vantaggio delle sue proprietà meccaniche. L’alluminio è stato inoltre usato anche per la realizzazione delle campane dei freni, riuscendo a risparmiare altri 2 kg per ruota e abbattendo ulteriormente la componente delle masse sospese.




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